3 Factores claves para integrar
Un controlador de peso en mi línea de producción

Detectar el sistema de pesaje/etiquetado que mejor se adapta a sus necesidades es fundamental para conseguir los mejores resultados y, obviamente, el máximo beneficio de la inversión realizada.

Por eso, es de suma importancia identificar claramente las necesidades de su empresa y definir con precisión el escenario de operación del sistema: ¡un análisis preliminar cuidadoso es la clave para el cumplimiento futuro!

Aquí  te compartimos esta pequeña guía con todos los puntos claves 

1) El control solicitado

El primer elemento a considerar en la elección del sistema es la funcionalidad necesaria.
¿Pesaje dinámico o etiquetado de peso-precio?
¿Es importante detectar partículas de metal en el producto?
¿El rechazo de los productos que no cumplen se operará manualmente o se debe realizar automáticamente? ¿Cuál es el nivel de reutilización de los descartes?

¿Desea que los paquetes se ordenen y clasifiquen en función del peso medido?

La respuesta a estas preguntas será el punto de partida para la investigación de la máquina ideal.

 

2) El producto

Se debe diseñar un sistema de pesaje en función de las características de los productos para obtener el mejor rendimiento.

Evaluar la forma, las dimensiones, el rango de peso, el embalaje y todos los demás elementos que definen el producto es esencial para el proyecto de máquina correcto.

Forma : los productos de base delgada, muy altos por su huella o de forma redonda son todos inestables, y eso requerirá algunas herramientas particulares (por ejemplo, guías laterales) para evitar que caigan mientras corren sobre los transportadores.

Por el contrario, los productos de base grande o no redondeados están menos sujetos a vibraciones y esto no será un punto crítico.

Empaque : ¿los productos controlados serán empacados al granel? ¿Qué embalaje se utilizará? La precisión de pesaje necesaria para un producto líquido embotellado difiere en gran medida de la requerida para el recuento de componentes de una caja.

Productos sueltos : los embalajes como las bolsas de polvo tienden a perder algunas partículas durante el transporte, con el riesgo de alterar el resultado de la escala: esta circunstancia debe ser debidamente considerada por el fabricante, por ejemplo, previendo transportadores abiertos para evitar la acumulación de residuos y re-cero periódico del programa de pesaje.

Productos líquidos o viscosos : los productos líquidos, viscosos o poco compactos (como latas de frijoles o pintura) están sujetos a movimientos interiores, debido a las vibraciones causadas por el funcionamiento de los transportadores: estas sacudidas intra-envasado alteran la precisión de los resultados y deben considerarse y limitarse en el mejor de los casos durante la fase de diseño.

¿Los productos están húmedos? ¿Podrían estar pegajosos en los transportadores? Cuanto mayor sea la fricción y la viscosidad, mayores serán las alteraciones de pesaje debido al cambio del producto de un transportador a otro.

Peso y rendimiento : ¿Cuál es el rango de peso del producto? ¿Solo unos gramos o decenas de kilos? Las características del sistema y la precisión requerida serán muy diferentes.

¿Cuál es la velocidad y el espaciado de los productos que llegan de la línea de producción? Cuanto mayor sea la velocidad de los transportadores, menor será la máxima precisión posible; Del mismo modo, es fundamental tener un correcto espaciamiento de los productos, a fin de evitar el paso simultáneo de más de un artículo en la báscula, falseando el resultado.

Contaminación por metales : ¿los productos están sujetos al riesgo de contaminación por partículas metálicas durante la fabricación? ¿La ley apropiada requiere un proceso de detección de metales?

Además, en la elección del sistema óptimo, es necesario evaluar cuidadosamente las diferentes opciones de productos para adaptarse: basar su compra en el enfoque de las posibilidades de productos futuros permite diseñar un sistema capaz de trabajar incluso con productos que tienen formas/peso/dimensiones muy diferente de los de la gama actual pero, por el contrario, a menudo implica elegir una solución subóptima en términos de precisión de pesaje de los productos actuales, estorbo físico y costo final.

3) Ambiente de trabajo

El entorno en el que se ejecutará el sistema de control de peso afecta directamente al sistema: una de las tareas más importantes para un fabricante es evaluar este impacto.

Temperatura : ¿Cuál es la temperatura del área de trabajo? ¿Es constante o está sujeto a fluctuaciones? La flotación repetida y considerable de la temperatura puede alterar los resultados del pesaje.

Humedad y lavado : ¿funcionará la máquina en un ambiente húmedo? ¿Habrá un lavado serio? ¿Cómo se realizará el lavado?

Escombros y polvo : ¿habrá partículas volátiles? ¿La máquina estará sujeta a la acumulación de polvo?

Vibraciones : ¿el terreno sobre el que se colocará la máquina está sujeto a vibraciones? ¿Habrá corrientes de aire u otras fuentes de sacudidas?

Corrosión : ¿el ambiente será duro o cáustico? ¿La máquina puede estar sujeta a corrosión?

El primer y más importante elemento que debe evaluar el fabricante será el grado de aislamiento de la máquina.

Así lo reflejará el Código IP de la máquina, un sistema internacional que clasifica el grado de protección frente a la infiltración de partículas sólidas y líquidas.

Además, el sistema de control de peso no es una unidad independiente, sino que encaja dentro de la línea de producción de forma orgánica. Un conocimiento general de la línea y la consideración de las interacciones y los efectos en cadena entre los elementos individuales es otro factor clave para la optimización del rendimiento del análisis.

 
 



Nuestros expertos están listos para asesorarlo. ¡Contáctanos ahora!

Conoce más de esta y otras soluciones industriales aquí

¿Sabes cuánto producto está regalando?
Equipos controladores de peso industrial